随着过程控制自动化程度的不断提高，在流程工业中大量采用DCS、PLC等控制系统，此时对于整个工厂生产过程进行仿真，的功能等已远远不够。另外，随着控制的自动化程度不断提高，对操作工的要求也在不断提高，特别是对DCS维护人员的技术要求更高。如何有效地对相关人员进行培训，如何使操作工、DCS维护人员对整个DCS有一个系统的了解，关系到能否充分发挥DCS的作用。然而，当系统投用后，为了保证其运行安全可靠，不允许对实际DCS进行频繁的试验性操作，因此，基于实际DCS的培训是不现实的，而操作员仿真培训系统OTS(Operator Training Simulator)就可以解决这个问题。

仿真系统就是将真实DCS的操作在的计算机系统中再现。具体地说，就是要在计算机系统中，尽可能真实地模拟完整的DCS甚至包括现场设备。由于虚拟DCS源自真实DCS，真实DCS上发生的各种操作、事故均可以在虚拟DCS上进行验证，凡基于真实DCS的控制系统组态，都可以移植到仿真系统上运行；凡在仿真系统上调试的控制系统组态，也都可以移植到真实DCS上运行。近年来，各大控制系统厂商及软件开发商针对常用控制系统开发出了各种OTS系统。

模拟新建装置工艺流程和开停车过程。OTS系统采用过程模拟仿真技术，将设备工作原理算法化，根据工艺流程结构搭建数学模型。前台的用户操作指令传送到后台的数学模型中，经数学模型的运算实时表征出各个工艺数据的真实值，借此反馈出操作与工艺现象之间的关系，让学员不到现场也能掌握真实工艺设备的工作原理，培养学员对常见化学工艺设备的操作技能和职业技能。OTS系统可用于在工厂正式开工前、后培训操作员，目的在于：缩短开工、停工时间，提高安全性，减少环境不确定性影响，延长装置实际投产时间，提高操作员的知识水平和技术水平，减少不合格品生产。

对各种常规事故进行模拟。对操作员进行各种工况的操作培训，可以实现下述目标：使操作员对工艺过程有更深入的了解，可以提早开工，并减少开工实际需要的时间，积累工艺经验和故障诊断经验，提高操作员处理紧急状况或异常工况的能力，培训复杂的、长周期的顺序操作流程，加强对过程因果关系的理解，提高操作员素质，减少和避免由于人为因素导致的事故、损失。

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