随着工厂自动化程度的越来越高，和PLC得到全面的应用。如果把各种测量仪表比作是装置的神经系统，调节阀和切断阀是装置的手脚，那么DCS和PLC则是装置的大脑，直接控制着生产装置的安全运行。

同为装置的大脑，PLC等于DCS吗？PLC能不能直接当做DCS用？

首先，DCS从传统的盘装系统发展而来，因此较为侧重仪表的测量和模拟量输出控制；而PLC从传统的继电器回路发展而来，具有的逻辑运算能力，但初期的PLC都没有模拟量的处理能力。

从系统的可扩展性和兼容性的方面来说，DCS是一种分散式控制系统，网络是整个系统的中枢神经，安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好；而PLC基本上都为个体工作，用于独立单元或者独立压缩机控制较为常见。其实PLC发展到现在，其DCS所具备的双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性均已具备，甚至PLC由于其CPU的高速运行能力，经过安全认证后已经发展成了SIS系统。当然DCS也具备了PLC的数字量处理能力，目前PLC和DCS功能的界限越来越模糊。

但是由于其发展的经历，很多人对DCS和PLC认识还停留在其发展阶段，认为只有DCS才能承担装置的过程控制，PLC只能做单元或者压缩机逻辑控制。现在DCS和PLC可以互相替代，用DCS能实现的PLC也能实现，用PLC实现的DCS也能满足。DCS也可以用于压缩机或者个体单元的控制，PLC也可以作为大型装置的控制系统。国内一家超大型石化企业，全厂使用西门子PLC控制，上位机使用西门子SIMATIC WinCC，运行15年之久，安全可靠性没问题。

PLC与DCS的优缺点
1、DCS具备的扩展能力，而PLC多见于小型或者集成为一体的居多
当然PLC可以扩展，但是目前主流产品除了西门子PLC其它产品扩展能力有限，而DCS几乎全部具备的可扩展性；
2、PLC的逻辑运算能力和CPU处理速度碾压DCS
PLC的扫描速度是以毫秒(千分之一秒)计，一般设置为50ms，而DCS一般扫描速度为1秒，当然也可以调整成50毫秒，只不过运行起来很快就会崩溃。所以很多高性能的SIS系统其实就是经过安全认证的PLC。强调一点，模拟量的运算非常影响CPU速度，DCS之所以运行慢，是由于模拟量处理过多，如果PLC处理大量的模拟量，其CPU速度也会相应降低，所以早期的ESD都没有模拟量，近几年的SIS才出现模拟量输入。
3、PLC可用于一些恶劣环境，其性能表现非常优异，很多现场粉尘环境使用PLC，几乎很少出问题。而DCS就表现相对较差。

很多工控人员不愿意使用PLC的主要原因
1、PLC目前成规模的只有德国西门子产品，如果选用PLC，其品牌选择性较小；
2、很多撬装设备都使用PLC，其通讯协议、兼容性等都比较小众，企业很难掌控核心技术。甚至很多撬装设备PLC都是程序加密的，破解程序难度较大，给企业维护带来很大的麻烦。
3、PLC编程使用梯形图、者逻辑块或者编程语言，企业技术人员学习难度较大，于是对PLC产生抵触。

总之，DCS和PLC都是自动化控制的核心和大脑，均具备工厂自动化控制功能，其功能界限已经越来越模糊。